Publicación: Reducción de la contaminación fúngica en mantequilla industrial mediante el enfoque PHVA
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Resumen
En una planta industrial dedicada a la producción de mantequilla, se identificó una problemática crítica relacionada con la contaminación fúngica recurrente en equipos de envasado, lo que generaba acumulación de stock para reproceso, aumento de producto no conforme y pérdidas económicas por disminución de ventas. Esta situación comprometía la calidad microbiológica del producto final, la eficiencia del proceso y el cumplimiento de estándares de inocuidad, afectando la imagen de la empresa. La causa principal estaba vinculada a una gestión deficiente de los procesos de limpieza y desinfección, caracterizada por la falta de estandarización, control y capacitación. Para abordar esta situación, se aplicó el enfoque PHVA (Planificar, Hacer, Verificar, Actuar) como herramienta de mejora continua. En la etapa de Planificación, se identificaron los puntos críticos mediante diagnósticos microbiológicos y herramientas de análisis como 5 Porqués y diagramas de Pareto. En la fase de Hacer, se rediseñaron protocolos, se implementaron rutinas de inspección visual y se capacitó al personal operativo. Durante la etapa de Verificación, se aplicaron auditorías Kamishibai y controles microbiológicos, validando la disminución significativa de la carga fúngica. En la fase de Actuar, se estandarizaron las mejores prácticas y se institucionalizó un sistema de seguimiento continuo. Como resultado, se logró reducir en más del 90 % los rechazos por contaminación fúngica, optimizar los tiempos de limpieza y aumentar la disponibilidad de las líneas de envasado. Se concluyó que la implementación2del ciclo PHVA permitió no solo controlar el problema microbiológico, sino también fortalecer la cultura de inocuidad, reducir pérdidas económicas y mejorar la competitividad de la planta.
Resumen
In an industrial plant dedicated to the production of butter, a critical issue was identified related to recurrent fungal contamination in packaging equipment. This situation led to stock accumulation for reprocessing, an increase in non-conforming products, and economic losses due to decreased sales. The problem compromised the microbiological quality of the final product, the efficiency of the production process, and compliance with food safety standards, ultimately affecting the company's image. The root cause was linked to poor management of cleaning and sanitation processes, characterized by a lack of standardization, insufficient control, and limited staff training. To address this issue, the PDCA (Plan–Do–Check–Act) cycle was applied as a continuous improvement tool. During the Planning phase, critical control points were identified through microbiological diagnostics and analytical tools such as the 5 Whys and Pareto diagrams. In the Doing phase, protocols were redesigned, visual inspection routines were implemented, and operational staff received targeted training. In the Checking phase, Kamishibai audits and microbiological controls were carried out, validating a significant reduction in fungal load. Finally, in the Acting phase, best practices were standardized and a continuous monitoring system was institutionalized. As a result, fungal contamination rejections were reduced by over 90%, cleaning times were optimized, and the availability of packaging lines increased. It was concluded that the implementation of the PDCA cycle not only helped control the microbiological issue but also strengthened the food4safety culture, reduced economic losses, and improved the plant’s overall competitiveness.